Os defeitos comuns na colocação de etiquetas incluem rugas, bolhas, etiquetas tortas, desalinhamento, levantamento das bordas, rasgos nas etiquetas, falta de etiquetas, etiquetas duplas e códigos de barras ilegíveis. Estes problemas podem ter origem na garrafa, na etiqueta, no adesivo, na configuração da máquina, na velocidade de produção ou no ambiente de trabalho.
Defeitos comuns de etiquetagem
Problemas de etiquetagem diferentes parecem-se frequentemente na garrafa acabada, mas as causas podem ser muito diferentes. Antes de ajustar a máquina, os operadores devem primeiro identificar o tipo exato de defeito.
| Defeito de etiquetagem | Aspecto comum | Causa Principal | Risco típico |
| Etiqueta enrugada | Vezas na superfície do rótulo | Pressão irregular, garrafa curvada, material errado da etiqueta | Mau aspeto na prateleira |
| Bolhas de ar | Pequenas bolhas de ar retidas | Pó, humidade, aplicação rápida, pressão insuficiente | Qualidade visual reduzida |
| Etiqueta inclinada | Etiqueta inclinada para a esquerda ou para a direita | Agitação da garrafa, orientação deficiente, sincronização incorreta do sensor | Embalagem inconsistente |
| Desalinhamento da etiqueta | Etiqueta demasiado alta, baixa, à frente ou atrás | Configuração incorreta da máquina | Erro na posição do código de barras ou do logótipo |
| Levantamento das bordas | Os cantos da etiqueta estão a descolar-se | Adesivo fraco, superfície suja, área curva | A etiqueta pode cair |
| Rompimento da etiqueta | A etiqueta rasga-se durante a alimentação | Tensão excessiva, má qualidade do rolo | Paragem da máquina |
| Falta de etiqueta | Garrafa passa sem etiqueta | Falha do sensor, erro de alinhamento da etiqueta | Produtos sem etiqueta chegam ao mercado |
| Etiqueta dupla | Duas etiquetas numa garrafa | Erro no sensor ou na alimentação | Desperdício e retrabalho |
| Código de barras ilegível | Código distorcido ou mal colocado | Rugas, impressão de má qualidade, posição errada da etiqueta | Falha na rastreabilidade |
Etiquetas enrugadas
As rugas são um dos defeitos de etiquetagem mais visíveis. Surgem normalmente quando a etiqueta não adere uniformemente à superfície da garrafa.
Este problema é comum em garrafas ovais, garrafas cónicas, garrafas de plástico flexível e garrafas com painéis curvos. Se a etiqueta for demasiado grande para a área de etiquetagem disponível, o material pode não acompanhar corretamente a forma da garrafa.
Também podem ocorrer rugas quando o rolo de pressão é demasiado duro, demasiado mole ou não está alinhado com a superfície da garrafa. No caso de garrafas redondas, uma rotação instável da garrafa pode fazer com que a etiqueta se dobre durante a etiquetagem envolvente.
Para evitar rugas, o tamanho do rótulo deve corresponder à área real, plana ou curva, da garrafa. No caso de garrafas cónicas, um design de rótulo curvo pode ser mais adequado do que um rótulo retangular reto. Rolos de esponja macios, pressão com escova ou correias flexíveis também podem ajudar o rótulo a adaptar-se a superfícies curvas.
Bolhas de ar por baixo do rótulo
As bolhas de ar surgem quando o ar fica preso entre o rótulo e a superfície da garrafa. São especialmente visíveis em rótulos transparentes, rótulos brilhantes e garrafas transparentes.
As causas mais comuns são o pó, a humidade, a eletricidade estática, uma pressão irregular ou uma velocidade de rotulagem demasiado elevada. Se a superfície da garrafa não estiver limpa, o rótulo não adere de forma uniforme.
Também podem surgir bolhas quando a etiqueta é aplicada do centro para fora sem força de alisamento suficiente. Na etiquetagem envolvente, uma rotação inadequada da garrafa pode reter ar à medida que a etiqueta se desloca ao longo da superfície.
Para reduzir as bolhas, as garrafas devem estar limpas e secas antes da etiquetagem. O rolo de pressão ou a escova devem entrar em contacto com a etiqueta de forma uniforme. No caso de embalagens de cosméticos ou bebidas de gama alta, o controlo antiestático também pode ser útil.
Etiquetas Inclinadas ou Desalinhadas
Uma etiqueta desalinhada não está direita em relação ao corpo da garrafa. Este defeito pode fazer com que até mesmo um produto de gama alta pareça mal fabricado.
As etiquetas desalinhadas resultam frequentemente de um movimento instável da garrafa. Se a garrafa tremer, rodar inesperadamente ou tocar no trilho-guia de forma irregular, a etiqueta pode ser aplicada num ângulo.
A instalação incorreta do rolo de etiquetas também pode causar este problema. Se a banda de etiquetas não estiver centrada ou se o papel de suporte sair da trajetória, a etiqueta pode ser dispensada ligeiramente de lado.
Para evitar rótulos desalinhados, os operadores devem verificar o guiamento das garrafas, o alinhamento do transportador, a posição do rolo de rótulos e o ângulo da placa de descolagem. No caso de garrafas planas, as correias laterais devem segurar a garrafa com firmeza, sem a apertar demasiado.
Desalinhamento da etiqueta
O desalinhamento da etiqueta significa que a etiqueta não está colocada na posição correta. Pode estar demasiado alta, demasiado baixa, demasiado à esquerda, demasiado à direita ou descentrada na garrafa.
Este defeito é comum após a mudança de produto. Quando os operadores mudam para um tamanho de garrafa ou de etiqueta diferente, as configurações antigas podem já não corresponder ao novo produto.
O atraso do sensor, a velocidade da correia transportadora, a velocidade de alimentação da etiqueta e o espaçamento entre garrafas afetam todos a posição da etiqueta. Um pequeno erro de sincronização pode criar um desalinhamento visível, especialmente em garrafas pequenas ou em aplicações de etiquetagem na frente e no verso.
Para evitar o desalinhamento, cada produto deve ter parâmetros da máquina guardados. Os operadores devem registar a altura da etiqueta, o atraso do sensor, o comprimento da etiqueta, a velocidade da correia transportadora e a posição do trilho-guia. Antes da produção em massa, várias garrafas de teste devem ser verificadas e aprovadas.
Levantamento das bordas e má aderência
A levantamento das bordas ocorre quando os cantos ou as bordas da etiqueta começam a descolar-se da garrafa. Este problema pode surgir imediatamente após a etiquetagem ou após o armazenamento, o transporte ou alterações de temperatura.
A fraca aderência está frequentemente relacionada com a superfície da garrafa. Óleo, poeira, água, agentes desmoldantes e plásticos de baixa energia superficial podem reduzir a força de aderência.
As garrafas de HDPE e PP podem necessitar de etiquetas com adesivos especiais, uma vez que alguns adesivos padrão não aderem fortemente a estes materiais. Ambientes frios também podem enfraquecer o desempenho do adesivo se a etiqueta não for concebida para utilização a baixas temperaturas.
Para evitar o levantamento das bordas, as fábricas devem testar a aderência da etiqueta em garrafas reais, em condições reais de armazenamento. A etiqueta não deve ser aplicada em curvas acentuadas, ranhuras profundas ou áreas que sejam frequentemente tocadas ou comprimidas.
Rasgamento da etiqueta ou ruptura do papel de suporte
O rasgamento da etiqueta ocorre geralmente durante a alimentação ou a remoção da mesma. A quebra do papel de suporte pode parar a máquina e reduzir a eficiência da produção.
A causa pode ser uma tensão excessiva da etiqueta, rolos de etiquetas danificados, má qualidade do corte ou arestas vivas no percurso da etiqueta. Se o rolo de etiquetas for armazenado de forma inadequada, a humidade ou a pressão também podem afetar o desempenho da alimentação.
O sistema de desenrolamento da máquina deve libertar o rolo de forma suave. A tensão deve ser suficientemente forte para manter a alimentação estável, mas não tão forte que danifique a etiqueta ou o revestimento.
Os operadores devem também verificar os rolos-guia, as placas de separação e os sensores de etiquetas. Qualquer rebarba, sujidade ou canto afiado pode danificar a banda de etiquetas durante o funcionamento a alta velocidade.
Etiquetas em falta
A falta de uma etiqueta significa que uma garrafa passa pela máquina sem receber uma etiqueta. Trata-se de um defeito grave, uma vez que os produtos sem etiqueta podem não cumprir os requisitos de mercado, segurança ou rastreabilidade.
A falta de etiquetas pode ser causada por falha do sensor, deteção incorreta do intervalo entre etiquetas, rolo de etiquetas vazio, espaçamento instável entre garrafas ou erros nas configurações do software.
As etiquetas transparentes podem criar problemas de deteção específicos. Um sensor de etiquetas padrão pode não detetar claramente o intervalo entre as etiquetas, pelo que pode ser necessário um sensor de etiquetas transparentes.
Para evitar a falta de etiquetas, a máquina deve dispor de um alarme para falta de etiquetas, ruptura de etiquetas e aplicação falhada. No caso de produtos regulamentados, um sistema de inspeção visual pode verificar se todas as garrafas têm uma etiqueta antes da embalagem.
Etiquetas Duplas
Um defeito de dupla etiqueta significa que são aplicadas duas etiquetas numa única garrafa. Isto acontece frequentemente quando o sensor de etiquetas lê o espaço entre elas de forma incorreta ou quando o comprimento de alimentação da etiqueta não está devidamente definido.
A dupla etiquetagem desperdiça etiquetas e pode ocultar informações importantes sobre o produto. Também pode fazer com que a garrafa pareça desarrumada e difícil de vender.
Este problema é mais comum quando as etiquetas apresentam pouca precisão no espaçamento, fraco contraste entre a etiqueta e o papel de suporte ou tensão instável do rolo.
Para evitar a duplicação de etiquetas, os operadores devem verificar a deteção do espaço entre as etiquetas, a qualidade do rolo de etiquetas e a sensibilidade do sensor. A máquina deve ser testada à velocidade de produção prevista, e não apenas a baixa velocidade.
Problemas com códigos de barras e códigos QR
As etiquetas também contêm informações essenciais sobre o produto, tais como códigos de barras, códigos QR, números de lote, datas de produção e códigos de rastreabilidade.
Se a etiqueta estiver amarrotada, desalinhada ou colocada na área errada, o código de barras pode tornar-se difícil de ler. Se o sistema de codificação não estiver sincronizado com a máquina de etiquetagem, a informação impressa também pode aparecer na posição errada.
No caso das etiquetas com código de barras, a planicidade da área etiquetada é muito importante. Um código de barras colocado sobre uma aresta curva, uma ranhura de garrafa ou uma ruga pode não ser lido.
Para evitar este problema, o código de barras deve ser colocado numa superfície estável. As fábricas devem também testar a leitura após a etiquetagem, embalagem e embalagem retrátil, caso essas etapas façam parte da linha de produção.
Taxas de defeito típicas e metas de melhoria
As taxas de defeito variam consoante o tipo de produto, a qualidade da máquina, a competência do operador e o material da etiqueta. Os dados seguintes fornecem uma referência prática para linhas automáticas de etiquetagem de garrafas.
| Condições de produção | Taxa de defeitos comum | Meta de melhor controlo | Notas |
| Etiquetagem manual | 2%–8% | 1%–3% | Depende em grande medida da competência do trabalhador |
| Etiquetagem semiautomática básica | 1%–4% | Inferior a 1,5% | Adequado para pequenos lotes |
| Etiquetagem automática padrão | 0,5%–2% | Abaixo de 0,8% | Requer um abastecimento estável de garrafas |
| Etiquetagem automática de alta precisão | 0,2%–1% | Abaixo de 0,3% | Necessita de boas etiquetas e inspeção |
| Frascos difíceis | 1 %–5 % | Menos de 1%–2% | Garrafas ovais, cónicas, flexíveis ou irregulares |
Estes números são referências gerais. Em fábricas reais, uma máquina de etiquetagem automática estável, com bons materiais e operadores qualificados, pode manter os defeitos a níveis muito baixos. No entanto, os formatos de garrafas difíceis podem ainda assim exigir acessórios personalizados ou um design especial de etiqueta.
Fatores da máquina que afetam a qualidade da etiquetagem
A própria máquina de etiquetagem automática desempenha um papel fundamental na prevenção de defeitos. Entre os fatores importantes da máquina contam-se a estabilidade do transportador, a qualidade dos sensores, a precisão do servomotor, o controlo da tensão da etiqueta, a estrutura de pressão e o posicionamento das garrafas.
Uma estrutura fraca da máquina pode vibrar a alta velocidade. Um controlo deficiente da vibração pode causar erros na posição das etiquetas. Sensores de baixa qualidade podem não detetar etiquetas transparentes ou garrafas refletoras.
O controlo do servomotor é especialmente importante para uma alimentação precisa das etiquetas. Em comparação com sistemas de motor simples, os sistemas servo proporcionam normalmente uma melhor adaptação da velocidade e um melhor controlo do comprimento das etiquetas.
A estrutura de pressão também deve ser adequada à garrafa. As garrafas redondas necessitam de uma rotação estável, as garrafas planas necessitam de uma orientação lateral firme e as garrafas flexíveis necessitam de uma pressão suave.
Fatores relacionados com as etiquetas e as garrafas
Mesmo a melhor máquina não consegue resolver totalmente os problemas causados pela má qualidade das etiquetas ou das garrafas. As etiquetas devem ter um espaçamento consistente, um corte preciso, um adesivo adequado e uma tensão estável do rolo.
A qualidade da garrafa também é importante. Se as dimensões da garrafa variarem demasiado, a posição do rótulo também irá variar. Isto é comum em garrafas de plástico moldadas por sopro quando o controlo do molde não é estável.
A limpeza da superfície é outro ponto fundamental. As garrafas devem estar isentas de óleo, poeira, gotículas de água e partículas estáticas antes da etiquetagem.
No caso de produtos enchidos a frio ou refrigerados, as etiquetas devem ser testadas em condições de baixa temperatura e condensação. As etiquetas padrão podem falhar quando a superfície da garrafa fica molhada.
Configuração pelo operador e verificações diárias
Muitos defeitos de rotulagem resultam de erros de configuração, e não de avarias na máquina. Os operadores devem seguir um processo de configuração repetível antes de cada ciclo de produção.
As verificações importantes incluem:
- Posição do trilho-guia das garrafas
- Velocidade do transportador
- Direção do rolo de etiquetas
- Sensibilidade do sensor de etiquetas
- Posição do sensor de garrafas
- Altura de etiquetagem
- Alinhamento da placa de descolagem
- Pressão do rolo de pressão
- Espaçamento entre garrafas
- Aprovação da amostra de teste
A manutenção diária também é importante. Pó, resíduos de adesivo e pedaços de papel podem acumular-se em torno dos rolos, sensores e placas de descolagem. A limpeza destas áreas ajuda a prevenir erros de alimentação e problemas de deteção dos sensores.
Tabela prática de resolução de problemas
| Problema | Verificação rápida | Possível ajuste |
| Rugas na etiqueta | Verifique a curvatura da garrafa e a pressão de pressão | Reduzir o tamanho da etiqueta ou ajustar a pressão do rolo |
| Bolhas no rótulo | Verifique a limpeza da garrafa e o contacto de pressão | Limpe as garrafas e melhore o alisamento |
| Etiqueta inclinada | Verifique os trilhos-guia e o percurso do rolo de etiquetas | Alinhar a garrafa e a banda de etiquetas |
| Etiqueta demasiado alta ou baixa | Verifique a altura da cabeça de etiquetagem | Ajuste a posição do cabeçote de etiquetagem |
| A etiqueta é aplicada demasiado cedo ou tarde | Verifique o atraso do sensor | Ajuste o parâmetro de temporização |
| A borda da etiqueta levanta-se | Verifique o adesivo e a superfície da garrafa | Utilize um adesivo mais forte ou evite bordas curvas |
| Rupuras da etiqueta | Verifique a tensão e o percurso de descolagem | Reduza a tensão e inspecione os rolos |
| Faltam etiquetas | Verifique o sensor e o rolo de etiquetas | Ajustar a sensibilidade do sensor |
| Etiquetas duplas | Verifique a deteção do espaço entre etiquetas | Reinicie o comprimento da etiqueta e a posição do sensor |
Como evitar defeitos de etiquetagem antes da produção em massa
Os testes de pré-produção são a forma mais eficaz de minimizar os defeitos de etiquetagem. Sempre que possível, os compradores devem enviar garrafas, tampas, etiquetas e amostras cheias reais ao fornecedor da máquina.
Os testes devem incluir o funcionamento a velocidade normal, e não apenas uma demonstração a baixa velocidade. A máquina deve ser testada com garrafas cheias, uma vez que o peso das garrafas pode afetar a estabilidade.
Também é útil testar diferentes condições ambientais. O desempenho do adesivo pode variar em câmaras frigoríficas, oficinas húmidas ou armazéns quentes.
No caso de produtos complexos, os compradores devem solicitar vídeos de amostra, fotografias de garrafas etiquetadas e verificações de defeitos antes da entrega da máquina. Isto facilita a instalação final.