Линия по производству газированной воды премиум-класса производительностью 6 000 бутылок в час для одного из островов Багамского архипелага

Этот проект зародился скорее на основе опыта, чем на основе совершенно новой идеи.

Наш клиент из Таиланда, имея опыт управления линией на 16 000 бутылок/час, совместно с американским инвестором запустил бизнес премиальной газированной воды на Багамах.

Обзор проекта

Опираясь на опыт розлива, заказчик выбрал компактную линию на 6 000 бутылок/ч для ПЭТ 500 мл–1,5 л, подходящую для местного премиального рынка.

Поэтому в рамках данного проекта компании BRENU пришлось предоставить не просто стандартную разливочную машину. Нам необходимо было адаптировать комплексное производственное решение для долгосрочной эксплуатации в условиях островного расположения. Основная конфигурация производства:

Проектная производственная мощность — 6 000 BPH
Совместимость с ПЭТ-бутылками объемом от 500 мл до 1,5 л
Система «3 в 1» для ополаскивания, розлива и укупорки
Точность наполнения: примерно ±0,5 %
Автоматическое управление с помощью ПЛК
Рабочий интерфейс HMI

Длина производственной линии — примерно 16 м
Улучшенная электрозащита
Улучшенная защита от коррозии
Устойчивые к ультрафиолетовому излучению компоненты
Возможность оказания удаленной технической поддержки
Монтаж и ввод в эксплуатацию системы BRENU на объекте

После монтажа и ввода в эксплуатацию линия вышла на стабильную производительность, составляющую примерно 5 800–6 200 бутылок в час.

Задача проекта

Багамские острова не являются типичной средой эксплуатации для оборудования по производству напитков. Высокая влажность, насыщенный солью морской воздух, сильное ультрафиолетовое излучение и сложная логистика на островах — все это может сократить срок службы оборудования и сделать устранение даже относительно небольших неисправностей дорогостоящим.

Проблема 1: Высокая влажность может привести к повреждению электрической системы

Влажный воздух и конденсат могут повредить клеммы, печатные платы, разъёмы и изоляцию, что приводит к коррозии, коротким замыканиям, нестабильности сигнала и выходу оборудования из строя.

Что касается объектов на островах, проблемы с электроснабжением зачастую приводят к более длительным простоям из-за необходимости удаленной поддержки, задержек с доставкой, таможенных процедур и сложностей с заменой оборудования.

Наше решение: модернизация системы электрозащиты

Цель заключалась не только в предотвращении попадания воды, но и в минимизации долгосрочного воздействия влаги, конденсата, коррозии и перепадов температуры на электрические компоненты.

Проблема № 2: Солевой воздух ускоряет коррозию оборудования

Проекты на островах требуют более надежной защиты от коррозии, поскольку морской воздух, содержащий частицы соли и ионы хлорида, ускоряет разрушение металла.

Стандартные методы защиты могут оказаться недостаточными для обеспечения долговечности открытых элементов, крепежных деталей, сварных швов и каркасов в суровых прибрежных условиях.

Наше решение: многослойная защита от коррозии

Мы использовали сталь 316L, полированные швы, сертифицированные материалы и многослойную антикоррозионную защиту с учетом условий эксплуатации.

Горячее цинкование → Цинкосодержащая грунтовка → Эпоксидное промежуточное покрытие → Фторуглеродное финишное покрытие

Дополнительная защита была применена к:

Проблема 3: Интенсивное УФ-излучение может привести к старению пластиковых компонентов

Сильное солнечное и УФ-излучение со временем повреждает пластик, уплотнения, защитные чехлы и покрытия, вызывая старение и снижение их надежности.

Наше решение: материалы, устойчивые к ультрафиолетовому излучению

BRENU модернизировала пластиковые и полимерные компоненты, выбрав УФ-стойкие материалы для длительной эксплуатации.

При необходимости были также усовершенствованы технические характеристики покрытия поверхности.

Задача 4: Логистика на островах усложняет задачи технического обслуживания

На Багамах обслуживание сложнее: даже один отказ оборудования может привести к серьёзным производственным потерям.

Наше решение: профилактическое техническое обслуживание перед отправкой

В ходе реализации проекта мы приняли ряд мер:

Задача 5: Поставка оборудования не означает готовность к производству

Для стабильной работы линии розлива важны не только оборудование, но и правильный монтаж и ввод в эксплуатацию.

Важно обеспечить слаженную работу конвейеров, розлива, управления и пневматики — даже небольшие ошибки снижают эффективность линии.

Наше решение: инженеры компании BRENU отправились на Багамы

В рамках данного проекта компания BRENU обеспечила полную поддержку на месте, не ограничившись лишь поставкой оборудования. Наши инженеры выехали на Багамы для выполнения следующих работ:

Ввод в эксплуатацию на месте также помог нашим инженерам оптимизировать работу оборудования с учетом реальных условий производства.

Результат: стабильная производительность на уровне примерно 5 800–6 200 бушелей в час

Что ещё более важно, проект показал, что при организации заграничных заводов по розливу недостаточно просто выбрать подходящую скорость розлива.

В рамках проекта на Багамах кажда эксплуатационная проблема решалась с помощью целенаправленных инженерных решений:

Высокая влажность → усиленная электрическая защита и герметизация шкафа.
Коррозия под воздействием соленого воздуха → более тщательный подбор нержавеющей стали и меры по защите от коррозии.
Интенсивное ультрафиолетовое излучение → повышенная долговечность материалов, используемых на открытом воздухе.
Логистика на острове → с акцентом на профилактическое проектирование, тестирование и удаленную поддержку.
Интеграция на месте → Инженеры компании BRENU завершили монтаж и ввод в эксплуатацию, обеспечив стабильную работу оборудования.

В результате была поставлена на Багамы не просто розливная машина производительностью 6 000 бутылок в час, а комплексное производственное решение , разработанное с учетом условий длительной эксплуатации на острове.