Linha de 6 000 BPH Premium com gás de água para uma ilha das Bahamas
Este projeto teve origem na experiência, e não numa ideia totalmente nova.
Após operar uma linha de 16 000 garrafas/hora na Tailândia, um engenheiro tailandês associou-se a um investidor norte-americano para lançar água com gás premium no mercado turístico das Bahamas.
Projeto Visão geral
Com base na experiência anterior em engarrafamento, o cliente planeou uma linha compacta com uma capacidade de 6 000 BPH para garrafas PET de 500 mL a 1,5 L, com uma escala de produção mais adequada ao mercado local e ao posicionamento do novo projeto de água premium.
Para este projeto, a BRENU teve, portanto, de fornecer mais do que uma máquina de enchimento padrão. Foi necessário adaptar a solução de produção completa para um funcionamento a longo prazo num ambiente insular. Configuração principal da produção:
- Capacidade de produção projetada de 6 000 BPH
- Compatibilidade com garrafas PET de 500 mL a 1,5 L
- Sistema 3 em 1 de enxaguamento, enchimento e tamponamento
- Precisão de enchimento de aproximadamente ±0,5 %
- Controlo automático por PLC
- Interface de operação HMI
- Approx. 16 m production line length
- Proteção elétrica reforçada
- Proteção reforçada contra a corrosão
- Componentes resistentes aos raios UV
- Capacidade de assistência técnica remota
- Instalação e colocação em funcionamento do BRENU no local
Após a instalação e a colocação em funcionamento, a linha atingiu um rendimento de produção estável de aproximadamente 5 800–6 200 garrafas por hora.
Desafio do projeto
Nas Bahamas, humidade elevada, ar salino, forte exposição UV e logística insular podem reduzir a vida útil das máquinas de bebidas e aumentar os custos de manutenção.
Desafio 1: Elevada Humidade Pode danificar o sistema elétrico Sistema
O ar húmido e a condensação podem danificar os terminais, PCBs, conectores, e isolamento, provocando corrosão, curtos-circuitos, instabilidade do sinal, e avarias nos equipamentos.
Nas instalações insulares, falhas elétricas podem prolongar paragens devido ao suporte remoto, atrasos logísticos, alfândega e dificuldade na substituição de peças.
A nossa solução: modernizar o sistema de proteção elétrica
- Armários elétricos em aço inoxidável 316L
- Proteção do invólucro IP65
- Vedação em silicone de dupla camada
- Válvulas impermeáveis e respiráveis
- Revestimento conformado para placas de circuito impresso
- Tratamento terminal antioxidante
- Cabos resistentes à névoa salina
- Gestão da temperatura e da humidade internas
O objetivo não era apenas impedir a entrada de água, mas também minimizar o impacto a longo prazo da humidade, da condensação, da corrosão e das variações de temperatura nos componentes elétricos.
Desafio 2: O ar salino acelera a corrosão do equipamento
Os projetos em ilhas exigem uma proteção mais eficaz contra a corrosão, uma vez que o ar marinho, com as suas partículas de sal e iões de cloreto, acelera a degradação dos metais.
Os métodos de proteção convencionais podem não garantir a durabilidade a longo prazo dos componentes expostos, dos elementos de fixação, das soldaduras e das estruturas em ambientes costeiros adversos.
A nossa solução: Proteção contra a corrosão em várias camadas
Usámos aço inoxidável 316L, soldaduras polidas, materiais certificados e proteção anticorrosiva adequada à exposição, incluindo um sistema multicamadas no aço estrutural:
Galvanização por imersão a quente → Primário rico em zinco → Revestimento intermédio epóxi → Revestimento de acabamento de fluorocarbono
Foi aplicada proteção adicional a:
- Parafusos à vista
- Áreas de soldadura
- Estruturas de máquinas
- Superfícies em contacto com o produto
- Componentes expostos à água
Desafio 3: A forte exposição aos raios UV pode provocar o envelhecimento dos componentes de plástico
A luz solar intensa e a exposição prolongada aos raios UV podem danificar gradualmente os plásticos comuns, as capas de proteção, as juntas e os revestimentos de superfície. Os problemas mais comuns incluem:
- Descoloração
- Fragilidade
- Fissuração
- Perda de resistência mecânica
- Redução da vida útil dos componentes
A nossa solução: materiais resistentes aos raios UV
BRENU melhorado relevante plástico e polímeros componentes utilizando materiais resistentes aos raios UV adequados para exposição a longo prazo. Isto incluiu os seguintes:
- Capas de proteção
- Componentes auxiliares para moldagem por sopro
- Componentes poliméricos
- Materiais de proteção expostos
As especificações de revestimento de superfícies foram atualizadas quando necessário.
Desafio 4: A logística insular aumenta os desafios de manutenção
Operar nas Bahamas acarreta desafios adicionais em termos de manutenção. Uma única avaria no equipamento pode implicar:
- Envio internacional de peças sobressalentes
- Desembaraço aduaneiro
- Resolução remota de problemas
- Viagens de engenheiros
- Tempo de inatividade mais prolongado
A nossa solução: Engenharia preventiva antes do envio
Implementámos várias medidas durante o projeto:
- Monitorização remota: Permite uma resolução rápida de problemas e a prestação de assistência técnica.
- Seleção de materiais: Otimizada para resistência à humidade, à corrosão, ao sal e à exposição aos raios UV.
- Testes de fábrica: Totalmente testado antes do envio para evitar problemas.
- Suporte técnico: Fornece orientações sobre a instalação e assistência na utilização.
Desafio 5: A entrega do equipamento não significa que este esteja pronto para a produção
Nos projetos internacionais de engarrafamento, a entrega do equipamento é apenas o começo. A instalação e o arranque adequados são essenciais para um desempenho de produção estável.
Vários sistemas, incluindo transportadores, unidades de enchimento, sistemas de controlo, sistemas pneumáticos e consumíveis, têm de funcionar em conjunto. Pequenos erros podem afetar a eficiência de toda a linha.
A nossa solução: os engenheiros da BRENU deslocaram-se às Bahamas
Para este projeto, a BRENU prestou um apoio completo no local, não se limitando apenas à entrega do equipamento. Os nossos engenheiros deslocaram-se às Bahamas para realizar:
- Instalação de equipamentos
- Verificações elétricas e mecânicas
- Linha integração
- Ajuste de parâmetros
- Produção experimental
- Formação de operadores
- Colocação em serviço definitiva
A colocação em funcionamento no local também ajudou os nossos engenheiros a otimizar o equipamento com base nas condições reais de produção.
O resultado: produção estável de aproximadamente 5 800–6 200 BPH
Mais importante ainda, o projeto demonstrou que as fábricas de engarrafamento no estrangeiro exigem mais do que apenas a escolha da velocidade de enchimento adequada.
No que diz respeito ao projeto das Bahamas, cada desafio operacional foi abordado com soluções de engenharia específicas:
- Elevada humidade → proteção elétrica reforçada e vedação do armário.
- Corrosão causada pelo ar salino → melhor seleção de aço inoxidável e medidas anticorrosão.
- Forte exposição aos raios UV → maior durabilidade dos materiais utilizados no exterior.
- Logística insular → centrada na conceção preventiva, nos testes e no apoio remoto.
- Integração no local → Os engenheiros da BRENU concluíram a instalação e o comissionamento para garantir um funcionamento estável.
O resultado não foi apenas uma máquina de enchimento com capacidade de 6 000 BPH entregue nas Bahamas, mas uma solução de produção completa concebida para um funcionamento a longo prazo na ilha.
